工場移転／縦列AT-BC装置ワンパス（曝気レス）新設案件

CASE STUDY 04

CASE 04

食品製造廃水

納入年度／区分: 2023年／新設（移転）
業種: 食品製造（食肉・惣菜）
廃水量: 320 m³／日（下水放流）
適用技術: 油脂分解剤＋微生物活性剤＋AT-BCシステム
立上げ時のみ: 微生物培養剤

導入プロセス

バースクリーン／油水分離槽／原水槽／微細目スクリーン／流量調整槽／計量分配槽／AT-BC装置（AT-30型×3台）／AT-BC装置（AT-30型×2台）／反応槽（非常用）／凝集沈殿槽／汚泥貯留槽／放流槽

BACKGROUND

背景・課題

工場の生産拡大で既存工場が手狭となり、より大きな敷地への移転計画が進行。廃水処理施設も新設する必要がありましたが、移転先では建屋・物流レイアウトが優先され、廃水処理に割けるスペースが想定より限られていました。従来の曝気槽方式をそのままスケールアップすると大きな槽と強力なブロワが不可欠となり、設置スペース不足・電力コスト増・将来のメンテナンス負担が新設段階から懸念されていました。

SOLUTION

導入内容

AT-BCシステムを中核に据えた処理プロセスを採用。AT-BC装置のBOD除去性能によりAT-BC装置を縦列で連結し曝気に依存せずBODを除去できるため、大型曝気槽を建設せずに成立。生物処理で負荷を十分に低減したうえで後段の凝集沈殿で仕上げ、限られた敷地で省スペースかつ放流水質の安定を両立しました。

EFFECT

AT-BCの導入効果

処理水質

原水BOD 1,300 mg/L → 処理水160 mg/L、ノルマルヘキサン300 mg/L → 20 mg/L。生物処理＋凝集沈殿の仕上げにより、省スペース構成でも放流水質を安定的に確保しました。

設置面積

AT-BCを前提とすることで大型曝気槽そのものが不要となり、限られた移転先敷地でも廃水処理設備を成立させられる省スペース構成を実現。敷地制約というボトルネックを解消しました。

建設コスト

AT-BCが無い前提では曝気槽容量830 m³の新設（概算約8,300万円）が必要となる想定に対し、この曝気槽が不要となり約8,300万円の追加投資を回避。土木水槽で約8,300万円以上のコスト削減見込みとなりました。

ランニングコスト

曝気槽・曝気設備を前提としない構成のため、曝気動力に起因する電力コスト（AT-BC無しでは年約330万円規模で発生する想定）を抑制。曝気槽ブロワ電気代削減率は100%（曝気槽を無くしたため）、汚泥削減率37%。

運転管理性

処理フローがシンプルで設備構成もコンパクトなため、導入時の工事負担・将来の維持管理負担が小さく、運転担当者にとって扱いやすい廃水処理ラインとなりました。