工場新設／油脂分を含む大規模廃水新設案件

CASE STUDY 05

CASE 05

鶏肉一次加工廃水

納入年度／区分: 2024年／新設
業種: 食品製造（鶏肉処理加工）
廃水量: 3,000 m³／日（河川放流）
適用技術: 油脂分解剤＋微生物活性剤＋AT-BCシステム
立上げ時のみ: 微生物培養剤

導入プロセス

バースクリーン／油水分離槽／原水槽／微細目スクリーン／流量調整槽／計量分配槽／AT-BC装置（AT-30C型×20台）／曝気槽／凝集沈殿槽／処理水槽／汚泥貯留槽／汚泥脱水機

BACKGROUND

背景・課題

既存工場では一般的な凝集加圧浮上方式を採用しており、処理水質そのものは基準内を維持できていたものの、油脂分を多く含む原水を安定処理するために薬品投入量が年々増加。BODの高い日はブロワが常時高負荷運転となり電気代が下がらず、さらに油脂由来のスラッジ・余剰汚泥の発生量も多く、汚泥引き抜き頻度の増加と産廃処分費の高騰が現場・経営双方の負担となっていました。新設工場では、これらの運転負担を解消することが求められました。

SOLUTION

導入内容

油脂分解剤とAT-BC装置を組み合わせ、曝気槽の前段にAT-BC装置を導入。AT-BC装置の出口で廃水中のBODを65％除去することで後段の曝気槽負荷を軽減し、ブロワ稼働を抑制。処理系統内で増殖するバチルス菌の働きを活かして薬品使用量そのものを抑え、油脂分解剤の併用でスラッジ生成量・余剰汚泥も低減する構成としました。

EFFECT

AT-BCの導入効果

処理水質

凝集加圧浮上で維持していた基準内水質を、生物処理主体でも安定的に確保。原水BOD 2,200 mg/L → 処理水20 mg/L、n-Hex（油分）380 mg/L → 30 mg/L まで低減し、油脂系高濃度廃水を薬品依存を抑えたまま安定処理できるようになりました。

設置面積

曝気槽容量は、AT-BC装置が無い前提では13,200 m³相当が必要となる想定に対し、AT-BC導入により4,600 m³で成立する見込みとなり、生物処理設備の規模を大きく圧縮できました。

建設コスト

土木水槽（コンクリート槽）の建設費で約8億円以上のコスト削減効果。曝気槽規模の縮小がそのまま初期投資の抑制につながりました。

ランニングコスト

曝気槽ブロワ電気代を年間約4,244万円（約67%）削減、汚泥処分費を年間約490万円（約23％）削減。合算すると運転コストだけで年間約4,734万円の削減見込みとなりました。

運転管理性

薬品に頼りすぎた運転から脱却し、薬品調整の手間と汚泥引き抜き作業の頻度を低減。脱水ケーキの発生量も抑えられ「処理はできるが手間とコストがかかりすぎる」状態を解消しました。